《中国制造2025》中明确提出，制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。十八世纪中叶开启工业文明以来，世界强国的兴衰史和中华民族的奋斗史一再证明，没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛。打造具有国际竞争力的制造业，是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。 中国企业如何做到大而强、资源利用效率等达到高水平，需要企业根据实际做好统筹规划，特别是随着企业近年来不断发展，企业规模在逐步扩大，那么企业在基础设施、生产及辅助功能区的布局、整体大物流路线规划设计、生产运行模式、生产组织与物流运行方式等方面都需要重新进行建设与规划，那么有的企业通过整体搬迁来实现新工厂规划布局合理化与能力的提升，有的是在原址重新对生产及辅助进行规划设计，使生产运营系统得到优化与提升，特别是新的工厂的建设，要符合精益的理念与要求，否则就会失去本质意义。 那么，在新工厂规划与建设过程中，很多企业的规划与设计方案无法达到优化的水平，通常在基础设施的规划建设、厂房内生产区域及生产辅助功能区的确定、大小物流、仓储区域、产能扩展预留及与之相适应的生产运营管理模式的重新规划与建设等方面都存在一些问题。 企业新工厂规划建设应以国家产业政策为指导，以市场需求为导向，以《中国制造2025》为目标，以产能实际为前提，确保企业未来经营战略的实现，确保既定的产品生产规模及未来生产规模扩展预留，保证市场份额优势，全面推行精益生产管理模式，打造适应精益生产模式的精益生产体系及精益物流运营体系，以提高工艺水平及生产效率为目标，以尽量少的投入，较低的成本生产出市场需要的高品质的产品，增强企业综合实力。 同时，企业要把新工厂建设当成二次创业的机会，以新工厂建设为契机，推进产品结构战略性调整，并采取措施与长远规划及资源投入，强化先进的基础工艺建设。 新工厂规划建设存在的问题 新工厂规划建设首先要确定工厂未来发展战略与产品市场前景，以较为准确的数据为依据，如近期、中长期产品的生产纲领及产品结构种类定位，同时掌握产品的先进的制造工艺及发展动态，还要充分的运用与掌握精益思想，以全方位合理的规划布局为设计目标，以使新工厂的布局及运营体制适应与达到未来精益生产的模式与目的。
那么当前大多数企业在进行新工厂规划与建设时，受传统的规划建设模式与标准的影响，使规划建成后的新工厂在生产的能力、管理能力、工艺水平、生产效率、产品品质等方面并没有得到明显的提升，究其根源，根本的问题在于规划设计数据依据不够充分，准确性偏差大，规划遵循传统模式与设计理念，没有彻底的导入世界先进的生产及管理运营理念与思想，如精益生产的理念没能得到彻底的领会与运用，规划设计比较粗放，各方面设计不精益、不合理，因此导致后期还要进行一系列的改造。 新工厂规划建设存在具体问题： 1.工厂未来发展战略目标缺乏可靠依据 新工厂规划建设，目的是要适应企业未来发展需要，这需要企业对未来产品定位、市场份额有较为准确的论证。可很多企业在这一过程中，没有进行大量的数据信息收集与分析，没有对国际、国内、同行业竞争形势、人文与政治环境形势进行较为准确的判断与把握，因此导致对市场份额的盲目乐观，对产品竞争力缺乏忧患意识，对世界先进的制造工艺缺乏预期与创新投入的规划等一系列的问题。在这样的状态下，新工厂规划设计的决策可能导致高投入与低回报，甚至会承担过大的负债压力，易可能导致后续流动资金链断裂的风险。 2.对新工厂规划建设资金的运用偏差 新工厂规划建设需要大量的资金投入，如何把钱花在刀刃上是最重要的，可往往在在资金投入分配上盲目性经常发生，过早的投入高大上设备（智能），过早的引进信息化等管理系统，过早的导入先进的辅助设施等。如果基础没有打造好，各部分系统衔接不好，就会导致先进的设备或成为孤岛或瓶颈，先进的设施不能与其他系统融合配套，先进的信息化系统由于管理的薄弱与管理基础松弛导致功能开发与运用的幅度较小。因此，资金投入到哪一块？购买的东西是不是JUST？设备、设施、系统是否给未来留下了扩展端口，这些都是新工厂规划时首先要考虑的问题。另外，对新工厂的项目投资财务收益率及投资回收年限的测算与分析不够充分和可靠，导致新工厂（或新生产线）无法按照预期回收成本。 3.工艺低耗性测算不准确 3.1 设备资源能力方面 在新工厂工艺布局规划设计时，在明确生产纲领的前提下，要对现有设备资源的能力等进行测算。但由于企业生产模式没有精益化，对设备资源能力测算方法准确性、系统性缺乏，导致企业现有设备能力数据测定结果偏差大，即偏向能力不足的方向，这样的结果会导致未来满足新工厂中长期生产纲领的实现而需要新增的设备资源规模就会产生与实际需要的偏差，新增设备资源规模偏差的产生，终会导致设备资源投入资金的增加，资源投入的浪费将随之产生，无法实现工艺低耗性。
3.2 产品工艺优化方面 新工厂规划建设更是对企业产品工艺进行全面优化的最佳时机，在对产品进行工艺布局之前，要对每种产品的工艺进行优化，这样才能确保新工厂的规划建设具有可持续发展性。但事实往往企业在新工厂规划建设之前，没有对主导产品工艺进行优化，导致产品工艺性差，效率与质量保证水平低下。 3.3 工艺布局方面 产品工艺确定后，企业要根据产品工艺路线的各工艺特点实际进行合理工艺布局，但企业往往为了布局而布局，有时会照搬其它企业的样板，没有根据企业产品特点、批量情况、换产频次情况等进行综合考虑，导致工艺布局后（按照一个流）只顾全了点，无法实现面的整体效果的实现。例如：军工企业产品基本上是多品种小批量的特点，但在工艺布局时，未来实现精益生产的“一个流”方式，就按照某一个产品的工艺流程进行布局，对布局后换产其它产品是否会产品不便等不利因素考虑不足，这样就会导致此布局的能力发挥不足，设备利用率低。另外，在工艺布局时，对物流路线及物流运行规则的制定理念有偏差，不能制定与工艺布局相适应的物流运行规则。
3.4 生产及辅助功能区平面布置方面 在工艺布局确定后，生产线及辅助功能区平面如何布置非常重要，一种方式是按照传统生产模式（推动式生产），企业会将类似工序的设备按照机群式排布，这样的平面布置会导致产品加工全工艺流程的工序不停的转序，会产生大量的搬运浪费，还会因为了减少转序频次而加大单工序的在制品存量，导致在制品库存的增加。另一种方式是将设备按照产品工艺路线来布局，但如果是多品种小批量的产品特点，又很难顾全所有的品种产品。另外，生产辅助功能区的位置设定需要对所服务的生产作业区进行辐射设置，避免因距离产生时间的浪费。 消息来源：天津爱波瑞科技发展有限公司
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